新华网南京11月6日电（记者王恒志）智能焊接无需编程、空间利用小巧灵活、精度误差小于0.5毫米、一次探伤合格率稳定在99.5%以上……依托杨鸿涛劳模创新工作室，中铁宝桥集团有限公司的一项集成自动化、智能化与模块化的焊接创新技术，近日在首届全国职工“文化创意、岗位创新、管理创效”大赛决赛中斩获一等奖。

  钢结构桥梁凭借强度高、自重轻、施工周期短的优势，成为现代交通基础设施建设的重要选择。而焊接作为保障钢结构整体性与安全性的关键工序，其质量直接影响桥梁的承载能力与服役寿命。随着桥梁建设向大跨度、智能化、快速化方向发展，传统焊接工艺依赖人工操作或龙门式专机，逐渐暴露出效率较低、精度波动大、灵活性不足等问题。

  创新团队的这项技术，通过创新设计滑动式焊接平台与拖动示教协作机器人组合模式，直接通过协作机器人实现自动化焊接，大幅提升焊接效率。同时，通过采用小巧灵活的滑动平台设计，设备可在不同生产区域自由移动，支持多工位并行作业。这一设计不仅解决了车间工位占用率高的痛点，还实现了多根杆件同步加工，生产调度灵活性大幅提升。而集成机器人视觉示教功能与回转机构、滑座的精密调节系统，通过高清摄像头实时捕捉工件与焊缝图像，结合智能算法自动生成最优焊接路径。最终实现杆件焊接精度误差小于0.5毫米，焊缝一次探伤合格率稳定在99.5%以上，从技术层面规避质量波动。

  通过二次开发与拓展应用，该技术还形成了覆盖多场景的智能化焊接体系。如今，该项技术已在常泰长江大桥、张靖皋长江大桥、观音寺长江大桥、厦金大桥等重大项目中广泛应用，累计服务约17万吨钢结构产品制造，节约生产成本800余万元。同时，成果已授权国家发明专利3件、实用新型专利2件，发布省部级施工工法3项，牵头起草江苏省地方标准1项，相关课题《钢箱梁便携机器人自动化焊接施工技术》经评审达到国际领先水平。

  业内人士认为，这项技术不仅破解了钢结构桥梁制造的行业痛点，更推动操作人员向设备管理者、工艺优化者转型，践行了“人机协同、优势互补”的先进制造理念，为钢结构桥梁制造提质增效、智能化升级提供了可复制、可推广的技术路径与人才支撑。（完）